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Drones, robôs e óculos. É assim que a produção de eletricidade é controlada na Argentina

Segundo dados da empresa, hoje mais de 60% da eletricidade é gerada na Argentina com equipamentos Siemens. A partir de seu novo centro, o primeiro da região latino-americana, mas o número 50 da empresa no mundo, visa otimizar a imensa quantidade de dados coletados por suas equipes e desenvolver soluções digitais para seus clientes no setor de energia. De fato, a inauguração de ontem contou com a presença de representantes de muitas das empresas com as quais a Siemens já trabalha: Pampa Energía, Grupo Albanesi, Araucaria Energy, YPF, EPEC, Porto Central, PAE, Oldelval e AES Corporation, entre outras.

 

O novo centro é composto por um espaço de quatro ambientes, mas seu valor fundamental não está estritamente em nenhum: é a nuvem, a informação. No entanto, o local onde todos esses dados etéreos são maleáveis ​​é a sala de operações. Aqui, dez telas formam uma parede iluminada de dados que atualmente mostra, com precisão mecânica, os indicadores das 12 turbinas a gás localizadas nas quatro usinas de Araucária Energy às quais o sistema está ligado: San Pedro, Las Palmas, Luján II e Matheu III Basta ter apenas uma pessoa na frente das telas para monitorar e operar as quatro plantas e apenas eventualmente é necessária a intervenção do pessoal de manutenção do local.

As informações coletadas servem não apenas para abrir ou fechar os circuitos, mas também para resolver aqueles momentos em que um “E” de “evento” aparece na tela. Como agora: em um ponto do esquema, há “alta pressão no filtro de diferença”. “Nós cuidamos disso”, diz um dos homens encarregados do espaço.

Mas, acima de tudo, as informações permitem antecipar possíveis falhas. “De coisas triviais como o nível de óleo lubrificante na máquina. Mas, antes que você perceba, você pode ter jogado 5000 litros de óleo. Esses são problemas que são subestimados, mas que podem causar um desastre ambiental diariamente. ou uma grande perda econômica “, explica Federico Heine, gerente de digitalização na área de Gas & Power da empresa.

 

Todas as informações são compartilhadas dentro da empresa, o que gera uma rede de dados global e permite verificar a operação de uma equipe comparando-a com o desempenho de qualquer outra globalmente. “Ninguém pode superar a análise. Pode-se ter um operador muito ousado, muito habilidoso, mas a pessoa sempre tem um dia ruim, vai ao banheiro, precisa fazer alguns trabalhos de casa e perde algum tempo. Além disso, ele tem uma capacidade muito limitada. correlacionar variáveis ​​”, acrescenta Heine.

De acordo com estimativas baseadas em outras experiências da Siemens, após implementar a solução inteligente de operação e manutenção de ativos de energia em pequenas e médias usinas de turbinas a gás, o tempo de inatividade não planejado pode ser reduzido em 13%, enquanto os custos de mão-de-obra e operação podem ser reduzidos em até 33%.

Javier Pastorino, CEO da Siemens Argentina, disse que a empresa se baseia no “modelo alemão”. “Um estudo global mostrou que, em termos relativos, a indústria alemã hoje usa duas a três vezes mais digitalização, mais robótica e mais automação, mas ao mesmo tempo está empregando o dobro de pessoas. O modelo está demonstrando que gera emprego de qualidade em substituição a certas atividades rotineiras, é por isso que a chave tem a ver com a educação continuada “, afirmou.

 

O centro também possui um desenvolvimento de realidade virtual em turbinas a vapor. Nesse espaço virtual, que é um modelo digital feito de acordo com os mesmos planos com os quais a planta é construída no mundo tangível, é realizado treinamento. Dessa forma, quando a fábrica é inaugurada, já existem pessoas treinadas para operá-la. O treinamento – que requer equipamentos que consistem em um visor, dois controles e dois sensores que detectam a localização de cada coisa – pode ser ministrado por especialistas da Alemanha, por exemplo, que podem se encontrar no mesmo espaço virtual com o aprendiz, economizando logística e custos de viagem transatlânticos.

O sistema que coleta informações e reporta inclui drones, robôs e também óculos inteligentes. “São óculos com sensores que lêem as pulsações da pessoa que os possui para ver se são capazes de operar a planta e também para saber se estão em risco, porque possuem visão termográfica e detecção de tensão”, explica Heine. “Você tem funções de reconhecimento facial, orientação, GPS. Ele pode ler códigos QR e fornecer informações de cada equipe, para saber se há alguma tarefa pendente. Você também pode dizer com a voz ‘abrir esse diagrama’ e acessar essas informações. Você tem as informações que você pode ter carregando um laptop ou um conjunto de papéis, mas você também tem as duas mãos livres “, acrescentou.

 

Por: Delfina Torres Cabreros

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