Según datos de la compañía, hoy más del 60% de la electricidad se genera en Argentina con equipos Siemens. Desde su nuevo centro, el primero en la región de América Latina, pero la compañía número 50 del mundo, tiene como objetivo optimizar la gran cantidad de datos recopilados por sus equipos y desarrollar soluciones digitales para sus clientes en el sector energético. De hecho, a la inauguración de ayer asistieron representantes de muchas de las empresas con las que Siemens ya trabaja: Pampa Energía, Grupo Albanesi, Araucaria Energy, YPF, EPEC, Porto Central, PAE, Oldelval y AES Corporation, entre otras. .
El nuevo centro está compuesto por un espacio de cuatro entornos, pero su valor fundamental no está estrictamente en ninguno: es la nube, la información. Sin embargo, el lugar donde todos estos datos etéreos son maleables es el quirófano. Aquí, diez pantallas forman una pared iluminada de datos que actualmente muestra, con precisión mecánica, los indicadores de las 12 turbinas de gas ubicadas en las cuatro plantas de Energía Araucária a las que está vinculado el sistema: San Pedro, Las Palmas, Luján II y Matheu III . El solo hecho de tener a una persona frente a las pantallas monitoreará y operará las cuatro plantas y solo eventualmente se requerirá la intervención del personal de mantenimiento del sitio.
La información recopilada sirve no solo para abrir o cerrar circuitos, sino también para resolver aquellos momentos en que aparece una “E” de “evento” en la pantalla. Como ahora: en un punto del esquema, hay “alta presión en el filtro de diferencia”. “Nos ocupamos de eso”, dice uno de los hombres a cargo del espacio.
Pero, sobre todo, la información nos permite anticipar posibles fallas. “De cosas triviales como el nivel de aceite lubricante en la máquina. Pero antes de que te des cuenta, puedes haber arrojado 5000 litros de aceite. Estos son problemas que se subestiman pero que pueden causar un desastre ambiental a diario”, explica Federico. Heine, gerente de digitalización de gas y energía de la compañía.
Toda la información se comparte dentro de la empresa, que crea una red de datos global y le permite verificar el funcionamiento de un equipo frente al rendimiento de cualquier otro a nivel mundial. “Nadie puede superar el análisis. Uno puede tener un operador muy audaz y muy hábil, pero uno siempre tiene un mal día, va al baño, necesita hacer la tarea y pierde algo de tiempo. Además, tiene una capacidad muy limitada . correlacionar variables “, agrega Heine.
Según las estimaciones basadas en otras experiencias de Siemens, después de implementar la solución inteligente de operación y mantenimiento de activos de energía en plantas de turbinas de gas pequeñas y medianas, el tiempo de inactividad no planificado se puede reducir en un 13%, mientras que los costos de mano de obra y operación se pueden reducir hasta en un 33%.
Javier Pastorino, CEO de Siemens Argentina, dijo que la compañía se basa en el “modelo alemán”. “Un estudio global mostró que, en términos relativos, la industria alemana utiliza hoy en día dos o tres veces más digitalización, más robótica y más automatización, pero al mismo tiempo emplea al doble de personas. El modelo muestra que genera empleos de calidad en reemplazo de ciertas actividades de rutina, por eso la clave tiene que ver con la educación continua “, dijo.
El centro también tiene un desarrollo de realidad virtual en turbinas de vapor. En este espacio virtual, que es un modelo digital hecho de acuerdo con los mismos planes con los que se construye la planta en el mundo tangible, se realiza la capacitación. De esta manera, cuando se inaugura la fábrica, ya hay personas capacitadas para operarla. La capacitación, que requiere un equipo que consiste en un visor, dos controles y dos sensores que detectan la ubicación de cada cosa, puede ser impartida por especialistas de Alemania, por ejemplo, que pueden estar en el mismo espacio virtual con el alumno, ahorrando logística. y costos de viaje transatlántico.
El sistema de recopilación de información e informes incluye drones, robots y también gafas inteligentes. “Estos son anteojos con sensores que leen el pulso de la persona que los tiene para ver si pueden operar la planta y también para saber si están en riesgo porque tienen visión termográfica y detección de voltaje”, explica Heine. “Tiene reconocimiento facial, orientación, funciones GPS. Puede leer códigos QR y proporcionar información de cada equipo para ver si hay tareas pendientes. También puede decir con la voz ‘abrir este diagrama’ y acceder a esta información. la información que puede tener con una computadora portátil o un juego de papeles, pero también tiene ambas manos libres “, agregó.
Por: Delfina Torres Cabreros
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